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影响铸件质（zhì）量的因素很多： 第一是铸件的设计工艺性。进行设计（jì）时（shí），除了要根据工作条件和金属材（cái）料性能来确定铸件（jiàn）几何形状（zhuàng）、尺寸大小（xiǎo）外，还必须从铸造合（hé）金和铸造工艺特性的角度来（lái）考虑设计的合（hé）理性，即明显的尺寸效应和（hé）凝固（gù）、收缩、应力等问题，以避免（miǎn）或减少铸件的成（chéng）分偏析、变形、开裂等缺（quē）陷的产生。 第二要（yào）有合理的铸造工艺。即根据（jù）铸件（jiàn）结构、重量和尺寸大小，铸造合金（jīn）特性和（hé）生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设（shè）置铸造筋、冷铁、冒口（kǒu）和浇注系统等。以保证获得（dé）优质铸件。 三是铸造用原材料的质（zhì）量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生（shēng）气孔、针孔、夹渣、粘（zhān）砂等（děng）缺陷，影响铸件外观质量和内（nèi）部质量，严重时会（huì）使铸件（jiàn）报废。 第四是（shì）工艺操（cāo）作（zuò），要制定（dìng）合理的（de）工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确（què）实施（shī）。 铸（zhù）造生产中（zhōng），要对铸件的质量进（jìn）行控制（zhì）与检验（yàn）。首先要制（zhì）定从原材料、辅（fǔ）助材（cái）料到（dào）每种具体产品的控制和检验的（de）工艺（yì）守则与（yǔ）技术条件（jiàn）。对每（měi）道工序都严格按工艺守则和技术条件进行（háng）控制和检验。最（zuì）后对成品铸件作质（zhì）量检验。要（yào）配备合（hé）理的检测方法和合适的检测人员。一般（bān）对铸件的外（wài）观质量，可用比较样块来判断（duàn）铸件表面（miàn）粗糙度；表面（miàn）的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用（yòng）音（yīn）频、超（chāo）声、涡流、X射线和γ射线等方（fāng）法来检（jiǎn）查和（hé）判断。
+查看全文10 2024-12
铸（zhù）造行业由于其特殊性，涉及高温（wēn）、高压、金（jīn）属熔化等危（wēi）险因素，因此安全知识尤（yóu）为重要。以下是（shì）一些关键的安全（quán）知识和注意事项（xiàng）:安（ān）全意识教育 ：员工应牢记（jì）“安全（quán）第（dì）一”的原（yuán）则（zé），自觉遵守安全规章制度。定（dìng）期进（jìn）行安全培（péi）训（xùn），提高员（yuán）工的安（ān）全意（yì）识和自（zì）我（wǒ）保护能力。设备维护与检（jiǎn）修 ：定期对铸造设备进行维护（hù）和检修，确（què）保（bǎo）设备处于良好状态。发现设备（bèi）故（gù）障和隐患应及（jí）时（shí）报告（gào）并（bìng）采（cǎi）取措施消除。防火防（fáng）爆 ：严（yán）格遵守防（fáng）火防爆（bào）规（guī）定，禁（jìn）止吸烟和使用明火。做好防火设施的维护和检查，确保紧（jǐn）急情况下能迅速（sù）有效地灭（miè）火和救（jiù）援。粉尘危（wēi）害防（fáng）范 ：员工应（yīng）佩戴合适（shì）的（de）防尘（chén）口罩和防护眼镜，减少（shǎo）粉（fěn）尘（chén）对身体的危害。加强通风换（huàn）气，保持车间内空（kōng）气流通。合理安排工作时间和休息 ：确保员工有足够的（de）休息和（hé）恢复体力，特别是在高温（wēn）天气下（xià）。现场（chǎng）安全管理（lǐ） ：加强现场安全（quán）管理，确保生（shēng）产安（ān）全。安全装备和措施：安全穿戴和装备 ：穿戴隔热呼（hū）吸器、手套、防护镜、耳（ěr）塞、防护鞋、安全帽等（děng）个人（rén）防护装备。穿戴适宜的工作服，避免皮肤直接接触铸造液或（huò）其他危险物质（zhì）。预防火（huǒ）灾的措施 ：保（bǎo）持（chí）铸造台和工作（zuò）台干（gàn）燥（zào），防止铸造液泼溅或烧伤人（rén）员。铸造液必（bì）须置于专（zhuān）用容器内，并定期（qī）清理。安装烟雾探（tàn）测器和火警报警器，及时发现火情。机（jī）械（xiè）设备安全 ：铸造设备和机（jī）械设备应按规定检测、保养和维护。确保安全防（fáng）护装置和应急停车装置齐全有效。职业危（wēi）害预防：采取控制措施防止金属粉尘（chén）、有（yǒu）毒气体和（hé）噪声（shēng）等（děng）职业危害。对（duì）工人进行健康检查，并（bìng）定期（qī）进行环境卫（wèi）生检测和作业（yè）卫生监测。注意（yì）事项：工作前（qián）检查 ：确保自用设备和（hé）工具完（wán）好（hǎo），砂型排列整齐，并留出通（tōng）道（dào）。造型时要保证分型面平整、吻（wěn）合，使用吹风器时注意（yì）风向（xiàng）。浇（jiāo）铸作业 ：浇铸前必须烘（hōng）干铁水包，扒砂（shā）棒（bàng）预热，铁（tiě）水面上（shàng）只能（néng）覆盖干草灰（huī）浇铸速度及流量要（yào）适当，人不（bú）能站（zhàn）在铁水正面（miàn）。紧（jǐn）急情（qíng）况（kuàng）处理（lǐ） ：发生问题时保持（chí）镇静，服从统一指（zhǐ）挥。铸造行业（yè）的安全知识涵盖了从员（yuán）工安全意识（shí）、设备维护、防（fáng）火防（fáng）爆、粉（fěn）尘防护到工作（zuò）时间和（hé）休息安排（pái）等多个方（fāng）面（miàn）1。企业应（yīng）建立完善的安全生产（chǎn）管理（lǐ）体系，确保每（měi）位（wèi）员（yuán）工都了解并遵（zūn）守相关安全规定，以（yǐ）降低（dī）事故（gù）风险，保障（zhàng）生产安全。
+查看全文09 2024-12
行业发（fā）展（zhǎn）趋势 我国（guó）正推动（dòng）制造业（yè）转型升（shēng）级（jí），借助5G、大数据、工业互联网等新技术建设，提升自（zì）动（dòng）化（huà）和智能化水平（píng）。这（zhè）将提高（gāo）铸件行业（yè）和机械零部件制造的生产（chǎn）效率和产（chǎn）品品质（zhì），优化产业结构，淘汰落后产能，并（bìng）推动产能向中高端领域集中，为行业的持续健康（kāng）发（fā）展提（tí）供支持。（1）产（chǎn）业结构（gòu）调整力度将进一步加大我国经（jīng）济正转向高质（zhì）量发展，高端（duān）装备制造业是（shì）“十四五”转型（xíng）重点。铸造产业作（zuò）为（wéi）基础性行业，需通（tōng）过产业结构优化实（shí）现健康持续发（fā）展。未（wèi）来（lái），将通（tōng）过（guò）政策引导和（hé）市场竞争（zhēng）推动铸造行业（yè）兼（jiān）并重（chóng）组，提高生产（chǎn）规模和（hé）行业集（jí）中度，避免（miǎn）盲目扩张，并促（cù）进特色产业集群（qún）形成。（2）铸（zhù）造技术和工艺水平持续提升（shēng）尽管（guǎn）我国高端铸造水（shuǐ）平与（yǔ）世界先进水平仍有差距，但（dàn）长期以来（lái），国（guó）家对铸造（zào）产业的重视和政策支持（chí）促使技术和工（gōng）艺显（xiǎn）著进步，铸件质量和成品（pǐn）率大幅提高。随着高端装备制造业的发展和行业对铸件质量要求的提升（shēng），未来（lái）我国（guó）将在基础研（yán）究（jiū）和科技研（yán）发方（fāng）面加大投入，持续提升铸造技术和工艺水平。（3）智能化与绿（lǜ）色化相互融合将积极促进我国铸造产业转型升（shēng）级随（suí）着我（wǒ）国制造业的技术革新，智能制造在铸（zhù）造行业迅（xùn）速发展（zhǎn），铸造（zào）装（zhuāng）备水平显（xiǎn）著提（tí）升（shēng），自动化设备和智能化（huà）技术得到广（guǎng）泛应用。同时，铸造（zào）行业（yè）在（zài）节能、环（huán）保和安全防（fáng）护方面投入加速，废砂再生利（lì）用比例提高（gāo），绿色铸（zhù）造理念不断强化。绿色铸造与智能铸造的融合推动了行业的转型升级和深刻（kè）变革（gé）。
+查看全（quán）文07 2024-12
铸造（zào）件应力释放的方法主要包括以下几（jǐ）种（zhǒng）：1自（zì）然（rán）时效：将铸件（jiàn）放置在（zài）室外（wài）或仓库中，经过一段时间的自然环境变化，应力会逐渐释放。这种方（fāng）法简（jiǎn）单（dān）易行，但时间较长。振动时（shí）效：通过振动设备对铸（zhù）件进行（háng）振动处（chù）理，使应力重新分布并达到平衡（héng）状（zhuàng）态。这种（zhǒng）方法（fǎ）效率（lǜ）较高，但需要专门的设备。热处理：通过加热和冷却的（de）过程，使铸件内部（bù）的应（yīng）力得到释放（fàng）和重新分布。这（zhè）种方法可以精确控（kòng）制，但需要（yào）控制加热（rè）和冷却的温度和时（shí）间。机械（xiè）拉（lā）伸（shēn）：通过（guò）机械手段对铸（zhù）件进行拉伸，使其（qí）内部（bù）的应力（lì）得（dé）到（dào）释放（fàng）。这种方法需（xū）要精（jīng）确（què）的控制和计算。铸造应力产生的原因主要是由于铸件（jiàn）在凝固和冷却过（guò）程中（zhōng）体积的变化不能自由进行，导致产生（shēng）变（biàn）形和应力（lì）。这些应（yīng）力（lì）可能会影响铸件的质量和使用（yòng）寿（shòu）命，因此需要通（tōng）过上述方法进行释放和处理。
+查看全文05 2024-12
在11月（yuè）份生产评（píng）比中何向阳（左），朱继业（中）， 仝亚（yà）飞（右）三位（wèi）同志被评为生产标兵！
+查（chá）看全文04 2024-12
消失模铸造技术是（shì）用泡沫塑料制作成与零件结（jié）构和（hé）尺寸完全（quán）一样的实（shí）型（xíng）模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干后进行干砂（shā）造型，振动紧实，然后浇入（rù）金属液使模样受热气（qì）化消失，而得（dé）到与模样形（xíng）状一（yī）致的（de）金属零件的铸造（zào）方法。消失（shī）模铸（zhù）造技术（shù）主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技（jì）术 压力（lì）消失（shī）模（mó）铸造技（jì）术是消失模铸（zhù）造技术与压力凝（níng）固结（jié）晶技术（shù）相结合的铸造新技术（shù），它是在带砂箱的压力（lì）灌（guàn）中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速密封（fēng）压力灌，并（bìng）通入一定压力的气体，使金属（shǔ）液（yè）在压力下（xià）凝（níng）固结晶（jīng）成型的铸造方法（fǎ）。这种（zhǒng）铸造（zào）技术的特（tè）点是能（néng）够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等（děng）铸造缺陷，提高铸件致密度（dù），改善铸（zhù）件力学性能。 2．真空低（dī）压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将（jiāng）负（fù）压消（xiāo）失模铸造方法和（hé）低压（yā）反（fǎn）重力浇注方法复（fù）合而发（fā）展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了低压铸造与（yǔ）真空消失模铸造的技（jì）术优（yōu）势，在可（kě）控的气压下完成（chéng）充型过（guò）程，大大（dà）提高（gāo）了合金的铸造充型能（néng）力（lì）；与（yǔ）压（yā）铸（zhù）相（xiàng）比（bǐ），设备投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热处理（lǐ）强化（huà）；而与砂型铸造相（xiàng）比，铸件的精（jīng）度高、表面粗糙度（dù）小、生产（chǎn）率高、性能好（hǎo）；反（fǎn）重力作（zuò）用（yòng）下，直浇口成为补缩短通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补（bǔ）缩凝（níng）固，合金铸（zhù）件的（de）浇注系（xì）统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致（zhì）密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合（hé）于多种有色合金。 3．振动消（xiāo）失模铸造技术 振动消失（shī）模（mó）铸（zhù）造技（jì）术是在消失模铸（zhù）造（zào）过程中施（shī）加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作（zuò）用下（xià）凝固，由于消失模铸（zhù）造凝固过程中对金（jīn）属溶液施加了一定时间振（zhèn）动，振动力使液相与固相间（jiān）产生相对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加液相内结晶核（hé）心（xīn），使铸件（jiàn）凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失（shī）模铸造中（zhōng）现成（chéng）的（de）紧实振（zhèn）动台，通过振（zhèn）动电机产生的机械振动，使金属（shǔ）液在动力（lì）激励下（xià）生核，达到细化（huà）组织的目的，是（shì）一种操作简便、成本低廉（lián）、无（wú）环境污染的方法。 4．半固（gù）态消失模铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸造技术是（shì）消失模铸造技术与（yǔ）半（bàn）固态（tài）技术相结（jié）合的新（xīn）铸造技术，由于该工艺的特（tè）点在于控制（zhì）液固（gù）相的相对比例，也称（chēng）转变控（kòng）制半固（gù）态成形。该技术可以（yǐ）提高铸件致密（mì）度（dù）、减少（shǎo）偏析、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 5．消失模壳型铸造（zào）技术 消失模壳型（xíng）铸造（zào）技术是熔模（mó）铸（zhù）造技术与消（xiāo）失模铸造结合起来（lái）的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发（fā）泡模具制作的（de）与零件形状一（yī）样的泡沫塑（sù）料模样表面涂上数层（céng）耐火材料，待其硬化干燥后，将其中（zhōng）的泡沫（mò）塑（sù）料模样燃烧气化（huà）消失而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度（dù）铸件的一种新型精（jīng）密铸造方法。它（tā）具（jù）有消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造中的模样尺寸大、精密度高的特点（diǎn），又有（yǒu）熔（róng）模精密铸造中结（jié）壳（ké）精（jīng）度、强度（dù）等优点（diǎn）。与（yǔ）普通熔模铸造相比，其（qí）特点（diǎn）是泡沫塑料模（mó）料成本低廉，模样粘（zhān）接组（zǔ）合方便，气化消失容易，克服了熔模铸（zhù）造模（mó）料容易（yì）软化而（ér）引起的熔模变形的问（wèn）题，可以生（shēng）产较大尺（chǐ）寸的各种（zhǒng）合金复（fù）杂铸（zhù）件 6．消失模（mó）悬（xuán）浮铸造技术 消失模（mó）悬浮铸造技术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸（zhù）造结合起来的一种新（xīn）型实用（yòng）铸（zhù）造技术。该技术工艺过（guò）程（chéng）是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮（fú）剂放置在模样某特定位置，或（huò）将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整体（tǐ）（或部分（fèn））组织性（xìng）能。 由于（yú）消失模铸造技术成本低、精度（dù）高、设计灵活、清（qīng）洁环保、适合（hé）复杂铸件（jiàn）等特点（diǎn），符合新（xīn）世（shì）纪铸造技术发展（zhǎn）的（de）总趋势，有着广阔的发展前景。
+查看全文30 2020-04
浇（jiāo）不（bú）足和冷隔（gé）是铸造中相当普遍（biàn）的缺陷，在很多情况下，这两类缺陷在完全报废铸件中占一或第二位。 浇不足是指（zhǐ）金属液未能充满铸型型（xíng）腔而形成不完（wán）整（zhěng）的铸件，这类缺陷的特点是铸件壁上具（jù）有光滑圆边的穿孔，或者铸（zhù）件的一个或（huò）多（duō）个末端未（wèi）充满金属液（yè）； 冷隔（gé）是（shì）指在两股金（jīn）属汇聚处，因其未能完（wán）全熔合而存在明显的不（bú）连续（xù）性缺陷的铸（zhù）件，这类缺（quē）陷的外观，常呈现为带有光滑（huá）圆（yuán）边的裂纹或皱纹。 这两类缺陷（xiàn）的特（tè）点：一是在铸件检验中比较容（róng）易发现（xiàn）；二是除了清理工序外，其产生原因几乎存在于铸（zhù）造的每一道工序中。下面（miàn）笔（bǐ）者结合多年的生产实（shí）践并（bìng）参阅有关（guān）资（zī）料（liào），谈（tán）谈（tán）铸件浇不足（zú）和冷隔（gé）的（de）产生原因及其防止措施（shī）。 1.铸件和模样设计 （1）因铸件（jiàn）截面厚薄不均造成金属流间断，在某些铸件设计（jì）中，薄截面（miàn）位于金（jīn）属液难以达到的（de）部位，很难恰（qià）当地设置浇注系统（tǒng）。在（zài）可（kě）能的情况（kuàng）下，应对这类（lèi）设计进行（háng）修改，当无（wú）法（fǎ）更改设计时，则需（xū）采（cǎi）用相（xiàng）当复杂的浇注系统，以避（bì）免产生这（zhè）类缺（quē）陷。 （2）铸件截面相对过薄，这（zhè）种设计没（méi）能考虑到金属（shǔ）流动和凝固的（de）规律。如果设计者不能加厚这一截面的话，惟一的补救办法是提高金（jīn）属的（de）浇（jiāo）注温度，或者修（xiū）改金属的化学成（chéng）分，以改善（shàn）其流动性（xìng）。还有一个（gè）较好的弥补办法是采用不会产生急冷的铸型（型芯），但这会（huì）使生产成本（běn）增加，因此在可能的情况下应更改设（shè）计。 2. 模样（yàng） （1）模样（yàng）或芯盒磨（mó）损（sǔn）造成铸件截面过（guò）薄，型砂是（shì）磨损力相当（dāng）强的材（cái）料，会造成模样磨损，进（jìn）而（ér）造成铸件（jiàn）截面（miàn）减薄（báo），导（dǎo）致产生浇不足和冷隔缺陷。有效的预（yù）防措施是建立正规的检查制度，把有缺陷的模样检查（chá）出（chū）来。 （2）模样强度（dù）差（chà）! 在造型或制芯的压（yā）力下，模样由于强度不够而（ér）产生变形（xíng），这样的模样和芯盒会造成（chéng）铸型和（hé）型芯变形。这样既会造成金属液未能按预期设想流（liú）动（dòng），又会形成铸件截（jié）面（miàn）过（guò）薄。改正的方法是（shì）加固模样（yàng）。 （3）模（mó）样或芯（xīn）盒定（dìng）位不（bú）准，其（qí）产生原因是定位销和销套已（yǐ）经磨损，定位（wèi）销（xiāo）数量过少或定位销（xiāo）尺寸（cùn）过（guò）小都（dōu）容易产（chǎn）生磨（mó）损（sǔn）。在上下模底板上（shàng）按中心（xīn）线安装分成两（liǎng）半的（de）模样时，也会出现错位（wèi）的（de）缺陷。如果不（bú）试浇样品铸（zhù）件，则很难证（zhèng）实分装在上、下模底板（bǎn）上的两半模样（yàng）是否对准。防（fáng）止（zhǐ）产生这类缺陷的首要措（cuò）施就是加强检验。 3. 砂（shā）箱及其准备 （1）上下箱错箱造成（chéng）铸件（jiàn）过（guò）薄，造成（chéng）这种缺陷的原因包括：定位销磨（mó）损（sǔn）、定位销（xiāo）弯曲、销套磨（mó）损，或（huò）在箱耳座（zuò）内有外（wài）来杂物。由于错箱是造成铸件缺陷（xiàn）的主要根源之一，因而必须定（dìng）期对这些部件进行（háng）维修和（hé）保养。 （2）模样安装不（bú）当（dāng），这种情况一般是安装模样的工人操作疏忽所（suǒ）造成的。模样和模底板上的（de）对准中（zhōng）心线必须非（fēi）常明显，以便安放时易（yì）于检查。 （3）薄平铸件浇注时倾斜度不够（gòu），对某些较薄的铸件来说，要使砂箱（xiāng）在浇注时能保（bǎo）持一（yī）个倾（qīng）斜度，否则会（huì）形（xíng）成封闭气体，造成金属液流间断。砂箱倾斜后，上箱要保持足够的高度，使浇口位（wèi）置超过铸件（jiàn）的顶（dǐng）点。 （4）砂箱刚度不够或加（jiā）固不当，也（yě）会使砂型变形而产生浇不（bú）足或冷隔，因此必（bì）须使用（yòng）具有足够（gòu）强度的砂箱（xiāng），对于使用时间（jiān）较（jiào）长的（de）砂箱应加（jiā）固后再使用。 （5）上箱太浅，可（kě）能会造成上型（xíng）下垂，从而使铸（zhù）件截面变（biàn）窄、变薄，以致产生浇不足（zú）的缺陷。在浇注较（jiào）厚（hòu）的（de）铸件时，上箱太浅会因为金属压力（lì）不足而导致（zhì）产生缩松和侵入气孔；而在浇注较薄铸件时，其后果则是产生掉砂（shā）或浇不足的缺陷。 4.浇冒口系统（tǒng） （1）内浇道、横浇（jiāo）道和直浇道截面尺寸不当，为（wéi）了避免产生金属液流间断的现象，应按以下（xià）要求设计浇（jiāo）注（zhù）系统，即（jí）必须使直（zhí）浇（jiāo）道（dào）和横浇（jiāo）道具（jù）有足（zú）够的尺寸，以保证平稳地（dì）向所有内浇道输送金属液。另（lìng）外，为保证金属液（yè）流动时能够始终完全充满（mǎn）浇（jiāo）注系统，可减小浇（jiāo）道（dào）面（miàn）积来建立压头。浇注系统设计的基（jī）本（běn）原则（zé）是确（què）保金属液流动平稳，并能够（gòu）充满（mǎn）浇（jiāo）注系统，防止（zhǐ）金属液流间（jiān）断。 （2）内浇（jiāo）道位（wèi）置不当，内浇（jiāo）道的位置完全取决于铸件结（jié）构。因此必须分析铸型型腔是如何被金属液充（chōng）满的，根据（jù）金（jīn）属液充满型腔的流动模（mó）式设置内浇道（dào）。 （3）内浇道分布（bù）不当或不均衡! 这是由于没（méi）能正确（què）地预测金属液（yè）流动的实际情况而造成的。除了要考虑金属液在一般情况下（xià）的流动状（zhuàng）态（tài），还应考虑金属液对型壁的摩擦（cā）、金属液的冷却情况和金属液的流动性。金属液充型的确切过程通常（cháng）很难预测，但可以通过试验探索出金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要（yào）20S的浇注时（shí）间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注（zhù）同（tóng）样的（de）铸型，对这三个（gè）没有浇满的铸件进行落砂和清理，并仍使（shǐ）其（qí）带着内浇道，这样就可显示出金属液实（shí）际的流（liú）动模式，以这些参数作（zuò）为依据来（lái）重新设（shè）计出zui佳（jiā）的浇注系统。 （4）压头（tóu）太低! 这也（yě）是造成浇不足的一（yī）个原因（yīn）。 5.型砂 （1）型砂水（shuǐ）分太高，会造成金属液沸腾而失（shī）去流动性，导致产生（shēng）浇不足和冷隔（gé）。 （2）型砂中（zhōng）挥发物太（tài）多（duō），过量的挥发物在金（jīn）属液（yè）流之前充（chōng）满型腔（qiāng），会使金属液（yè）难以完（wán）整地充满型腔，从而（ér）有可能造（zào）成（chéng）气隔或（huò）气隔缝，即使金属液流（liú）到了（le）正常部位，也会因（yīn）此（cǐ）而难以熔（róng）合，导致产生冷隔和浇不足。 （3）背（bèi）砂强度低，不管是因为箱带不（bú）足还是背砂强度太低而引（yǐn）起的上型下沉，都（dōu）会使较（jiào）薄的型（xíng）腔（qiāng）截面（miàn）变得更薄，从（cóng）而使金（jīn）属液难以充满铸件薄壁。 （4）透气性（xìng）太差，砂型紧实（shí）度过高会（huì）造成透气性差，则可能产生气隔。此外，型砂（shā）紧实度高还会加快从（cóng）熔融（róng）金属（shǔ）液中吸走热量（liàng），在金属液未（wèi）来（lái）得（dé）及充满铸型型腔之前就可能使铸件冷凝了。 （5）造型（xíng）材料导热（rè）性过高，造型材料（liào）吸取热量和冷凝（níng）金属的速度各有差（chà）异（yì），如金属型（xíng）和砂型之（zhī）间的差异，石英砂（shā）和锆（gào）砂（shā）之间的差异，都会（huì）对（duì）冷隔缺陷的（de）产生有不同的影（yǐng）响。 6.制芯 （1）砂（shā）芯过硬（yìng），金属液通常很（hěn）难平静（jìng）地流到（dào）较硬的砂芯近旁，而常会在该处（chù）出现（xiàn）翻腾的情况，这样（yàng）会形成（chéng）过早的（de）冷（lěng）凝（níng）。 （2）排（pái）气不够充分（fèn），任何被包封的气（qì）体，都会（huì）造成铸件气隔缝。对于（yú）会使金属液流产生任何程度间断（duàn）的浇注系统而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯（xīn）尺寸不正确（què）或放置不当，型芯移位会使铸件截（jié）面减薄，如（rú）果（guǒ）金属（shǔ）液的流动（dòng）能力不够高，则会产生浇不足或冷隔。 （4）漂芯或（huò）砂（shā）芯下（xià）沉，这和下型（xíng）拱起、上（shàng）型下沉的后果完全一样，都会使铸件（jiàn）截面变（biàn）得过薄。 （5）偏（piān）芯造成铸件截面过薄，这是漂芯或砂芯（xīn）下沉的另一（yī）种表现形式。 （6）砂芯变形，因粘结（jié）剂（jì）的热塑性而引起砂芯的（de）变形是（shì）造成铸件变形的一个原因。因变形引起（qǐ）的翘曲，在（zài）浇注过程（chéng）中和偏芯的作（zuò）用一样，都会使（shǐ）铸件截（jié）面减薄。 （7）芯骨距砂芯表面过近，这样设置的芯骨对金属起着激冷作用，因而迟滞了金属液（yè）的正常（cháng）流动，降低了金属液的（de）流（liú）动性。 （8）型芯材料导热性过高，其后果和造（zào）型材（cái）料导热性过（guò）高一样。 7.造型 （1）舂砂过实降（jiàng）低了透气性。 （2）舂砂不均时，将造成（chéng）型砂（shā）紧（jǐn）实度（dù）的变（biàn）化，使局部砂（shā）型透气性过（guò）低，这样会改变（biàn）金（jīn）属液的流动，或者形成局部截面受激冷，从而导致产生（shēng）冷（lěng）隔。 （3）舂（chōng）砂（shā）过松导致上型下沉，使铸件截（jié）面（miàn）变薄。 （4）修型或修补过度，其后果和形成金（jīn）属液的翻腾或改变型砂导热性一样。 （5）芯撑尺寸错误引起（qǐ）漂芯，会造成铸件（jiàn）截（jié）面（miàn）过薄，使金属（shǔ）熔液很难完满充型。 （6）芯撑过小或（huò）芯撑数量过少，造（zào）成漂（piāo）芯。 （7）型芯或（huò）铸型的涂料涂层（céng）过厚，都会（huì）使铸件的较薄（báo）截面变得更薄（báo）。 8.金属成分 （1）铸铁，碳当量对金属（shǔ）液（yè）的（de）流动性有影响。一般（bān）来说，低碳当量的金属（shǔ）液会因其流（liú）动（dòng）性差而容易产（chǎn）生冷隔和（hé）浇不足（zú）；但碳当量过高（gāo）又（yòu）会产（chǎn）生石（shí）墨漂浮（fú）缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由（yóu）低碳到高碳，如果添加（jiā）各种合金元素，可以调整其流动性（xìng）。钢具有较高的热幅射性，热量损（sǔn）失较快，这（zhè）种特性使钢液与冷的或湿的铸型接触时（shí），会很快降低其流动性。 （3）铜合金，由于铜合金品（pǐn）种较（jiào）多，流动性（xìng）差别很（hěn）大，因此改进流动性的方法取（qǔ）决（jué）于所采用的合金类型。 （4）铝合金，在铝（lǚ）合金成分中（zhōng）增（zēng）加硅或（huò）铁的含量，会使其较低的（de）流动性得到改善。含气或被（bèi）污染的铝（lǚ）合金，特别易于产生冷隔。 （5）镁合（hé）金，可以通过将成分调整（zhěng）到接近于共晶成（chéng）分而改善其（qí）流动性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加料不严（yán）格导（dǎo）致成分错误。 （2）金属液熔化温度过低或（huò）流动（dòng）性（xìng）太（tài）差。无论（lùn）是哪一（yī）种金属，其温（wēn）度过低是造成浇（jiāo）不足的（de）基（jī）本原因。 （3）金（jīn）属液氧化或含气（qì）。这（zhè）可能是由于耐火材料太湿、湍流所造（zào）成的，无论是（shì）何种金属，氧（yǎng）化（huà）或（huò）含气金属液（yè）的（de）流动性（xìng）都（dōu）会降低；熔炼操作不当，特别容易使有色（sè）金属吸附气体；熔炼灰铸铁（tiě）时，冲（chōng）天炉底焦高（gāo）度太（tài）低，也会产生同样的后果。 （4）金（jīn）属液还原过分（fèn）。会因为吸氢而产生问题，在所有的金属中（zhōng）这（zhè）都是应予以考虑的因素，对铝合金而言尤为重要（yào）。 （5）浇包内添（tiān）加料过量。这（zhè）些添加料（liào）都具有直接降低温度的作用，因（yīn）而也就（jiù）降低了（le）金属液（yè）的流动性（xìng）。 （6）浇包内添加物（wù）潮（cháo）湿，会造成温（wēn）度损耗，导致金属（shǔ）液温度过（guò）低。 10. 浇注 浇注被认（rèn）为是造成浇不足（zú）缺陷的主要（yào）原因之一，以下因（yīn）素（sù）可（kě）能是浇注过程（chéng）中导致产生缺陷的成因（yīn）。 1）浇注温度过低（dī）。 （1）间断浇注会（huì）造成金属液充型不（bú）均衡，当重新（xīn）开始浇注后，则易（yì）于产生氧（yǎng）化薄膜或吸收气体（tǐ），这都会（huì）妨碍熔（róng）融金（jīn）属的熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会降（jiàng）低金属液完全充满铸型型腔所需的压力，当上（shàng）箱（xiāng）中有凸台或上箱太浅时，过快（kuài）减慢浇注（zhù）速（sù）度铸成的铸件，其缺陷（xiàn）尤（yóu）为严重。 （3）金属（shǔ）液（yè）沸腾。流槽、内衬、浇包嘴太湿，或浇包内有废渣，都会（huì）造成金属液沸（fèi）腾，既降低了（le）熔融金（jīn）属的温度，又降低（dī）了其流动性（xìng）。 （4）水平浇注薄平（píng）铸件，未使其有一（yī）个倾斜度，都容易（yì）造成冷隔缺陷。 （5）因跑火降（jiàng）低了浇注压力（lì），会造成浇注间断，其（qí）后果和过快降（jiàng）低浇注压头一样（yàng）。 （6）熔（róng）渣、脏物或浇包（bāo）耐火材（cái）料堵住内浇口（kǒu），其后果（guǒ）与间断（duàn）浇注或过快（kuài）减慢浇注速度一样。 （7）若浇注（zhù）的金属液短缺，会降低熔融（róng）金属（shǔ）的输送压力。上箱较浅（qiǎn）时（shí），浇（jiāo）注的（de）熔融（róng）金属稍有短缺，会（huì）使压力（lì）水平低于铸件的（de）zui高（gāo）点（diǎn），这样即便不会造成浇不（bú）足，也（yě）容易形成侵（qīn）入气孔（kǒng）或缩松。实（shí）际上，上箱凸（tū）台部位产生侵入气孔（kǒng），通常都和浇不足（zú）有关，当（dāng）浇注短缺是其成（chéng）因时，这（zhè）两种缺陷（xiàn）很可能不易（yì）识别。 （8）浇注（zhù）过慢，会（huì）使内浇道不能保持有充分的金属（shǔ）液，不能较（jiào）快地充满（mǎn）铸（zhù）型（xíng）来（lái）防（fáng）止冷隔。浇注过慢还是造成膨胀缺陷的主要原因，上型膨胀的倾向会进一（yī）步加大形成冷隔（gé）的可能。 （9）未能保（bǎo）持直浇道、横浇道和内浇（jiāo）道（dào）充满熔融的金属液，其结果和间断浇注或（huò）压力头不足一样。此外，还会造成包封空（kōng）气，因而（ér）降低（dī）了金（jīn）属液的流动性，在一（yī）些合金（如铸钢中）会（huì）快速地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁（tiě）和芯（xīn）撑过（guò）大（dà）时，其（qí）后果和激（jī）冷一样，使金属液流动性降低而（ér）产生冷隔。冷（lěng）隔很可能出现在芯撑或距芯撑很近（jìn）的部位。 （2）因铸（zhù）型压铁过重等原因使铸（zhù）件截面减薄。若压（yā）铁重量（liàng）超（chāo）过铸型能够承担的负荷时（shí），会发生（shēng）塌型。即使（shǐ）截面尺寸（cùn）改变（biàn）很小（xiǎo），也可能（néng）导致产（chǎn）生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面处产生水气凝（níng）聚，这会降低金属液的流动性（xìng），同时（shí）还会造（zào）成（chéng）包封气体。 解决（jué）"冷隔"缺（quē）陷 冷（lěng）隔缺陷不光（guāng）表面难看，且内部（bù）金属结合力（lì）弱（ruò），严（yán）重影响铸件（jiàn）的机械性能（néng），今天小编将对其（qí）做简单介绍。 缺陷现象： 温（wēn）度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有（yǒu）穿透的和（hé）不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 别名（míng）：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分（fèn）析（xī）： 1、金属液浇注温度低或模具（jù）温（wēn）度低； 2、合金成分（fèn）不符合标准，流动性差； 3、金属（shǔ）液分股填充，熔（róng）合（hé）不（bú）良； 4、浇（jiāo）口不合理，流程太长； 5、填充速度低或排气不良； 6、压射比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴有流（liú）痕。适当提高浇注温度和模具温度；观察模温减（jiǎn）少涂料（liào）喷（pēn）涂（tú） 2、改变合金成分，提（tí）高（gāo）流（liú）动性； 3、烫（tàng）模件看铝液流向，金属液（yè）碰撞产生（shēng）冷（lěng）隔出现一般为涡（wō）旋（xuán）状，伴有流痕。改进（jìn）浇注系统，改善内浇口的填（tián）充方向。另外可在（zài）铸件边缘（yuán）开设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端（duān）压不实。更改（gǎi）浇口位（wèi）置和截面积，改善排溢条件（jiàn），增大溢流量（liàng）； 5、改（gǎi）变金（jīn）属液流量，提（tí）高压射速度； 6、铸（zhù）件整体压不实。提（tí）高比压（yā）（尽量不采用），有条件（jiàn）zui好换到大吨（dūn）位（wèi）机台。
+查看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注（zhù）系统（tǒng）中有什么（me）作（zuò）用？ 浇口（kǒu）杯是漏斗形的（de）外浇（jiāo）口，单（dān）独制造或（huò）直接（jiē）在（zài）铸型内形成，成为直浇道顶部（bù）的扩（kuò）大部分。其（qí）作用是承接来自（zì）浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇注（zhù）；减少金属液对（duì）铸型（xíng）的直接（jiē）冲击；可能撇去部分熔渣（zhā）、杂质（zhì）、阻止其进入直浇（jiāo）道内；提高金属液静压力。浇口杯分为漏斗（dòu）形浇口杯和（hé）浇口盆两类。漏（lòu）斗形浇口（kǒu）杯结构简单（dān），节约金属（shǔ），但撇（piě）渣效果差。为（wéi）了撇渣（zhā），一（yī）般（bān）常（cháng）配合过滤网使用。浇口盆效果较好，底（dǐ）部设置堤坝有利（lì）于浇注操（cāo）作（zuò），使（shǐ）金属液达到适宜的浇注速度后再（zài）流入（rù）直浇道（dào）。这样（yàng）浇口杯内液体深（shēn）度大，可阻止水平漩涡的产生而形成垂直（zhí）漩（xuán）涡，从而有利（lì）于分离渣滓和气泡。 二（èr）、直（zhí）浇道的作用及设计 直浇道的（de）功能是：从（cóng）浇口杯引（yǐn）导金属向下（xià），进入（rù）横浇道（dào）、内浇（jiāo）道或（huò）直接导人型腔。提供足（zú）够的压（yā）力，使金属（shǔ）液（yè）在重力作用下能克服各种流动（dòng）阻力（lì），在（zài）规定（dìng）时间（jiān）内充满型腔（qiāng）。直（zhí）浇道常（cháng）做成（chéng）上大下小的锥形，等断面（miàn）的柱形（xíng）和上（shàng）小下（xià）大的倒锥形。对铝（lǚ）、镁合（hé）金铸件（jiàn），也用蛇形、片状和缝隙式（shì）的直浇道。 直浇道是金属液进（jìn）入（rù）模具型腔时首先经（jīng）过的通（tōng）道，也是压力传（chuán）递的首要部（bù）位，因而其大小会影（yǐng）响金（jīn）属液的流动速度和填充时（shí）间。 1、结构 这种直浇道一般（bān）由压室和（hé）浇口套组成（chéng） 。 压（yā）室和浇口套宜制成（chéng）一体，如果分（fèn）开制造时应选择合理的配合精度（dù）和配合间隙，以保持压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸 直（zhí）浇道（dào）的（de）直径D一般（bān）与压室（shì）直径（jìng）一致，根据压铸（zhù）件所需的压（yā）射比压确定（dìng），直浇道（dào）长度H一般取直径D的1/2~1/3。直浇道上（shàng）的这（zhè）段金属通常又称为（wéi）余料。为了使余料从浇口套中顺利脱出（chū），在靠（kào）近分型面一端长度为15~25mm范围的内孔处（chù）设计成1°30'~2°的脱模斜度。 试验结（jié）果（guǒ）表明：上大（dà）下小的（de）锥（zhuī）形（锥度1/50）直浇道呈充满流态，而在等截面的圆柱形和上小下大的（de）倒（dǎo）锥形直（zhí）浇道中呈非充满状态。 1、直浇道中（zhōng）液（yè）态金（jīn）属（shǔ）分两种流态：充满式（shì）流（liú）动（dòng）或（huò）非（fēi）充满式流动。 2、在非（fēi）充满的直浇道中，金（jīn）属液（yè）以重力加速度（dù）向下运动，流股呈渐缩形，流（liú）股表面压力接近大气压（yā）力（lì），微呈正压。流股表面会带动表层气体（tǐ）向下运动，并能冲入型内上升的金（jīn）属液内，由于流股内部（bù）和砂型表层气体之（zhī）间无压力（lì）差，气体（tǐ）不可能被“吸入（rù）”流股（gǔ），但在直（zhí）浇（jiāo）道中气体可被金（jīn）属表面所吸（xī）附并带走。 3、直浇道入口形状（zhuàng）影响金属流态。当入口为尖角（jiǎo）时（shí），增加（jiā）流动（dòng）阻力和断面（miàn）收缩率，常导致非充（chōng）满式流动（dòng）。实际砂（shā）型（xíng）中尖角（jiǎo）处的型砂（shā）会被冲掉引（yǐn）起冲（chōng）砂缺陷。要（yào）使直浇道呈充满流态，要求入口处圆（yuán）角半径r≥d/4（d为直（zhí）浇道上口（kǒu）直径）。 4、生（shēng）产中（zhōng）主要应用带有横浇道和内（nèi）浇道的（de）浇注系统，由于横浇（jiāo）道（dào）和内浇（jiāo）道（dào）的流动阻力，常使等（děng）截面的，上小下大（dà）的直浇道（dào）均能满足充满条件而呈（chéng）充满式流态（tài）。 尽管非充满（mǎn）的直浇道有带气的缺点，但在特定条件下不能（néng）不用，如（rú）：阶梯式（shì）浇注系统中，为了实现自下而上地逐层引入（rù）金属（shǔ）的（de）目的而采用；又（yòu）如（rú）用底（dǐ）注包浇注的（de）条件下，为了防止钢（gāng）液溢至型外而使用非（fēi）充满态的直浇道。 浇注铸铁（tiě）件时，对（duì）湿砂型内等截面的直（zhí）浇道中的上、中（zhōng）、下三（sān）点进行过压力测定（条（tiáo）件为：直（zhí）浇道高（gāo）400mm、直（zhí）径为（wéi）30mm、浇注温度为（wéi）1300℃），结果证明（míng）：直浇道内金属压力为接近大气压力的微正压（yā），压力值一（yī）般在（zài）50Pa~1kPa范围内，靠近（jìn）浇口杯（bēi）处压（yā）力值偏高（gāo），在浇注初的瞬间压（yā）力zui高可达1.8kPa。 热压室（shì）压铸机模具（jù）用直浇道 热（rè）压室压铸机（jī）用模具上的直浇道结构形式，它是由压铸机（jī）上的（de）喷嘴5和压铸模上的浇口套6及分流锥2等组成。 分流锥较长（zhǎng），用于调整直浇道（dào）的截面积（jī），改变金（jīn）属液的（de）流向，也便于从定模中带（dài）出（chū）直浇道凝料。分流（liú）锥的圆角（jiǎo）半径R常取4mm~5mm，直浇道锥角口通（tōng）常取4°~12°，分流锥（zhuī）的锥角（jiǎo）口7取4°~6°，分流锥顶部附（fù）近直浇道环（huán）形截面积（jī）为内浇口截面积的2倍，而分流锥根（gēn）部（bù）直（zhí）浇道环形截面积为（wéi）内浇（jiāo）口截（jié）面积（jī）的3倍~4倍（bèi）。直（zhí）浇道小端直（zhí）径d一般比压铸机喷嘴（zuǐ）出口处的直径大1mm左右（yòu），浇口套与喷（pēn）嘴的连接形式按具体使用压（yā）铸（zhù）机喷嘴的结构（gòu）而定。为了适应热压室压（yā）铸机***率生产的需要（yào），通常要求在浇口套（tào）及分流锥的内部设置冷（lěng）却系（xì）统（tǒng）。 直浇道窝 金属液对直底部（bù）有强烈的冲（chōng）击作用，并产（chǎn）生（shēng）涡（wō）流和紊流（liú）区，常引起冲砂、渣孔和（hé）大量氧化夹杂物等铸造缺陷。设直浇道窝可改（gǎi）善金属液的流动状况，直（zhí）浇道窝（wō）的作用如下（xià）： (1)有（yǒu）缓冲作用。 (2)缩短直浇道一（yī）横浇道（dào）拐弯处的高（gāo）度紊流区。 (3)改善内浇道的（de）流量（liàng）分布。 (4)减小直浇道一横（héng）浇（jiāo）道拐弯处的局部阻（zǔ）力（lì）系数和（hé）压头损失。 (5)注入型内的zui初金属液（yè）中，常带（dài）有一（yī）定量的气体，在直浇道窝内可以浮出去。 直浇（jiāo）道（dào）窝的大小（xiǎo）、形状应（yīng）适（shì）宜（yí），砂（shā）型应紧实（shí）。在底部放置干砂芯片、耐火砖等可防止冲砂。直浇道窝常做成半球形（xíng）、圆锥台等形状。 横浇道 横浇道的作（zuò）用（yòng）是什么？ 1.将金属液从（cóng）直（zhí）浇道引入内浇口； 2.可以借助（zhù）横（héng）浇道中的大体积金属液来预热模具； 3.当铸件冷却收缩时用来补缩（suō）和传递（dì）静压力。 横（héng）浇（jiāo）道（dào）的设计（jì）要点 1.横浇（jiāo）道截面积应从直浇（jiāo）道向内浇道逐渐缩小，不应突然变化； 2.横浇道截面积（jī）都（dōu）应不小于（yú）内浇道截（jié）面积； 3.横浇道应具有一（yī）定的厚度和（hé）长度； 4.金（jīn）属液通（tōng）过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比（bǐ）压铸件和内浇口后凝固； 5.根据工艺需要（yào）可设（shè）置盲（máng）浇（jiāo）道，以达（dá）到（dào）改善模具热平衡，容纳冷污金属液、涂料（liào）残渣和空气（qì）的目的。 横（héng）浇道尺寸的计算（suàn） 横浇道的（de）长度（dù）计算公（gōng）式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横（héng）浇道长度，mm D——直浇道导入（rù）口处直（zhí）径，mm 内浇道 浇（jiāo）注系统是（shì）铸型中液态金属（shǔ）进入型腔（qiāng）的通道（dào）之总称,基本组元有:浇口杯、直浇道、直浇道窝、横（héng）浇道和内浇（jiāo）道。内浇道是（shì）液态金属（shǔ）进入铸型（xíng）型腔的zui后一（yī）段通道，主要作用：控制（zhì）金属（shǔ）液（yè）充填铸型的速（sù）度和（hé）方向，调节铸型各部（bù）分的（de）温（wēn）度和铸（zhù）件的凝（níng）固顺（shùn）序（xù），并（bìng）对（duì）铸（zhù）件有一定的补缩作用（yòng）。可以有单个也可以设计多个内浇道。
+查看全文（wén）28 2020-04
夹砂是一种（zhǒng）“膨胀（zhàng）缺陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹砂结（jié）疤”三种（zhǒng）形（xíng）式，其特征是：铸铁表面有夹着砂子的细小（xiǎo）纹路．条状沟槽以（yǐ）及结疤状凸（tū）起物高温铁水的冲刷和烘烤（kǎo）的（de）热（rè）作用（yòng）使砂（shā）型发生水（shuǐ）分迁移和体积膨胀，致使表层翘（qiào）起（qǐ），挑起（qǐ）和（hé）开裂，这就是夹砂形成的机（jī）理。 1、制型砂的质（zhì）量（liàng） 型砂的质量必须控制。在这方面防止（zhǐ）夹（jiá）砂的对策有：选用（yòng）粒（lì）度分（fèn）散（sàn）、形状不（bú）规则的原砂（shā），湿型采用钠质膨润（rùn）土或对钙质膨润土进行活化处理，适当增加膨润土（tǔ）的用量（liàng）和减少型（xíng）砂（shā）的含水量，加入适量的煤粉（fěn）、重（chóng）油、沥青粉、细木（mù）屑等“缓冲（chōng）剂”、去除旧砂中的粉尘（chén）、保证型砂（shā）的混辗质量等。 2、选择合理的造型工艺 造（zào）型工（gōng）艺是否合理对铸件（jiàn）产（chǎn）生夹砂有很大影响。铸件的浇铸时间和（hé）浇铸位（wèi）置、铁（tiě）水的上升速度、铸型的种类等必须选择适当。 （1）采（cǎi）用快速浇（jiāo）铸 砂型的表面（miàn）总是要（yào）发生（shēng）膨（péng）胀的（de）， 因此防（fáng）止夹砂的决定因素是（shì）铁水（shuǐ）是否能迅速（sù）覆（fù）盖和触及砂（shā）型的（de）表（biǎo）面，并对砂型产生一（yī）定的压力。快（kuài）速浇注能（néng）使铁水在铸（zhù）件产生夹砂的“临（lín）界时问”之前（qián）充（chōng）满铸型，不给予砂型产生膨胀和形成高（gāo）水区的充分时间（jiān）。有（yǒu）人（rén）用高速摄影（yǐng）机（jī）观察到（dào）：如果上砂型受烘烤（kǎo）后在局部发生垂下的（de）瞬间（jiān），铁（tiě）水（shuǐ）能立刻触及，则铁水有可能把垂下的砂块托回原处。由此（cǐ）可见， 快速浇铸能利用铁（tiě）水的压力来对付（fù）砂（shā）型的膨胀。 浇铸速度的快慢主要取决（jué）于浇口截（jié）面的大小。灰铸铁件浇口（kǒu）截（jié）面如用下面的简易计算公式计（jì）算，能（néng）实（shí）现（xiàn）快速浇注。 平面较大的铸（zhù）件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁（bì）的铸（zhù）件取1.2~1.5；湿型件宜（yí）取（qǔ）中、上限。 生产实践征实（shí），上述公式是（shì）可（kě）靠的，如果（guǒ）铸件存（cún）在夹砂（shā）缺（quē）陷，必须检查该铸件所用的浇口截（jié）面积是（shì）否在“快浇”的（de）范（fàn）围之中。对于（yú）大平面的铸件宜用（yòng）尺（chǐ）寸较大的浇口杯，多（duō）道薄片状的内浇口或（huò）是缝隙浇（jiāo）口．使铁水（shuǐ）迅速、平稳、不间（jiān）断地盖住所浇（jiāo）到的平面（miàn），避免砂型局部过热（rè）。浇口（kǒu）比（bǐ）例常用半封闭或开（kāi）放式。 （2）提高铁水（shuǐ）的（de）上升速度 铁水在砂型中（zhōng）应（yīng）有较高（gāo）的（de）上升速度，以（yǐ）减（jiǎn）低上（shàng）砂（shā）型（xíng）受（shòu）烘（hōng）烤的程度铁水的上升速度与（yǔ）浇注方案（àn）有关。自下而上（shàng）充型的倾斜（xié）浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避（bì）免分散的（de）铁水流，利（lì）于砂型的排气、减少铁水对砂型的热幅射（shè）和提高铁水的（de）上升速度。而平傲立浇的工艺则更（gèng）能显著提（tí）高（gāo）铁水的上（shàng）升速度。 （3）选用恰当的浇铸位置（zhì） 铸件的浇铸位置必须有利于（yú）铁水平稳充型和型腔气（qì）体的（de）排除，否（fǒu）则，会导（dǎo）致夹（jiá）砂的（de）缺陷（xiàn）。 （4）采用适宜的（de）铸型（xíng） 根据铸件的（de）大小选择适宜的铸型。湿型一般适用于小（xiǎo）件和平面不大、壁不（bú）厚（hòu）的中件对于中、大的板类和厚（hòu）壁件宜采用表干型和千型。一些大型平板可用热（rè）膨胀小、导热（rè）性好和热容量高和（hé）石墨粉砂或耐（nài）火砖作下型，既能重复使用（yòng），又能有效地防止夹砂。 （5）增加砂型的排气 及时地排（pái）除型腔的水蒸汽及（jí）其它气体能有利（lì）于（yú）铁水的快速充填（tián）和减轻高温（wēn）气流对砂表层的起拱（gǒng）作用，有益于降低（dī）水（shuǐ）分凝聚区的水（shuǐ）量（liàng）和使（shǐ）其位置（zhì）内移。因此在（zài）砂型（xíng）上（shàng）多放明出气冒口（kǒu），分散排气是十分重要的。 3、确保砂型的制造（zào）质量 砂型的制造质量涉及产（chǎn）生夹砂（shā）的“临界时间”。如何精细地（dì）造型，提高砂型的整体强度，是防止（zhǐ）夹砂的关键。 （1）舂（chōng）砂（shā）要紧实和均匀（yún） 砂型（xíng）应舂得紧实均匀（yún），避免局部过紧和分层。湿型不要求过高的紧实度，而表干（gàn）型（xíng）和（hé）下型应有足够的（de）紧实（shí）度。大型铸铁件防止夹砂的经验是：“人工用直径（jìng）10-15 mm粗的（de）钢（gāng）钎（qiān）都无法插进（jìn）砂型”。由此可见防止夹砂要注重砂型的刚性当然（rán）增加砂型紧实度会（huì）影响（xiǎng）砂型排气，与之相应的重要手段是多（duō）扎气眼， 并尽（jìn）可能接近砂型表（biǎo）层造型时要注意（yì）砂箱的箱带和挂钩不（bú）能离（lí）型面太近，芯（xīn）骨也不能距砂芯表面过近，因为会引（yǐn）起舂（chōng）砂不（bú）均舂砂（shā）时首层填砂不可过（guò）薄，特别（bié）是在模（mó）型表层木板较（jiào）薄时，木板的弹性会使砂型分层（céng）。刮（guā）板的造型（xíng）操作（zuò）要特别（bié）小心， 以墁刀削砂成型为主，刮板刮砂时不（bú）能过分用力， 以免使砂型分层。 （2）细心（xīn）修型和上（shàng）好涂料 修型时不能过度地修磨（mó）砂型， 这样易把水分引到砂型（xíng）表面，形成硬块（kuài）且与本（běn）体分离。砂（shā）型损坏之处要划毛（máo）后修补，不宜刷水过多。浇口附近、凸台边（biān）缘、大平面及铁水断续（xù）流经的部位应插钉加固。插钉呈梅花（huā）状，使砂型有一个整体的强度。涂料是砂型（xíng）的保护层，要上（shàng）好。修（xiū）型后宜让砂（shā）型阴干一段时间再上涂（tú）料，以利涂料的渗透。涂料刷两遍，上浓涂料（liào），并用墁刀压一遍，第（dì）二遗上较稀一点的涂料。 （3）控制烘（hōng）干范（fàn）围（wéi） 砂型干燥不好也容易产生夹砂。为此砂型应有正（zhèng）确的烘干（gàn）范围。干燥炉开（kāi）始不能升温过快，否则会使砂型外层存在较大（dà）的温度差，以（yǐ）致开裂。保温（wēn）要（yào）有充裕的时（shí）间（jiān），以确保砂（shā）型烘（hōng）干透彻。配箱（xiāng）后应尽快（kuài）浇注， 以免返潮。 4、搞（gǎo）好浇铸工艺和操作 为了（le）防止夹砂缺陷，在浇铸工艺方面，应在保证（zhèng）不出现其它（tā）缺陷的前提下（xià），力（lì）求用较低的浇铸温度（dù），在浇铸（zhù）操作上，应（yīng）避免断流和尽量用较快的速度浇铸。
+查看（kàn）全文27 2020-04
对目前（qián）国内精铸行业中（zhōng）广泛应用的（de）4种制壳（ké）工艺的特点进（jìn）行了分析对（duì）比。从精铸件质量比较（jiào），水玻璃型壳较差，复（fù）合（hé）型壳（ké）、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳zui好。而从制（zhì）壳成本比较，水玻璃型壳zui低，硅（guī）溶（róng）胶一（yī）中温蜡（là）型壳zui高。对这（zhè）4种制壳工（gōng）艺分（fèn）别提（tí）出了（le）改进措施（shī）。 目（mù）前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种： A．水玻璃型（xíng）壳（ké）； B．复合型壳； C．硅溶胶（jiāo）型壳(低温（wēn）蜡（là）)； D．硅（guī）溶胶型壳(中温（wēn）蜡)。前3种方（fāng）案均使用低温蜡(模)。 我公司4种工艺（yì）兼有，以（yǐ）充分满足市场（chǎng）对（duì）精（jīng）铸件质量、价位的（de）不同需求、增加市场竞（jìng）争（zhēng）力和适应（yīng）力。 1、水玻璃型壳 这一工艺在（zài）国内已（yǐ）有近50年的生（shēng）产历史，其厂点数至今仍（réng）占我国精铸厂（chǎng）家的（de）75%以上。经过精铸（zhù）界同仁个半世纪的不（bú）懈努（nǔ）力，水玻（bō）璃型壳（ké）工艺的应用和研究（jiū）已达（dá）到了很（hěn）高（gāo）水（shuǐ）平。 多年来由（yóu）于（yú）背（bèi）层型壳耐火材料（liào）的改进和新（xīn）型硬化剂（jì）的（de）推广应用，水（shuǐ）玻璃（lí）型壳（ké）强度有了成倍增长。铸件表面质量、尺寸（cùn）精（jīng）度（dù）及成品（pǐn）率有了（le）很大提高（gāo），目前仍占很大（dà）的市场份额，并（bìng）替代国外砂铸（zhù）件成批出口。 低廉的成本、zui短的生产周（zhōu）期、优良的脱壳（ké）性能及（jí）高透气性至今仍是其他任（rèn）何型壳工（gōng）艺所不及（jí）的优点。但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺（quē）陷数量、尺寸精度（dù）、成品（pǐn）率、返修率等均比（bǐ）其他3种工艺要（yào）差 1.1存在的主要问题 (1)水玻璃粘结剂固（gù）有的缺点是（shì）Na2O含量高，型壳（ké）高温强度（dù）、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳(只有它的（de）1/30-1/50)。加（jiā）之面层（céng）耐火（huǒ）料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂（shā）(粉)，硬化剂至今仍限于（yú）使用氯化氨，因而必然不能获得高质（zhì）量的（de）精铸件。 (2)型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强（qiáng）腐蚀性，除尘设备（bèi）的简陋，很少车间有恒温、恒湿（shī）、除尘的生产环境。影（yǐng）响型壳和（hé）铸（zhù）件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按（àn）行业规定的操作规范严格控制。如定期（qī）检测涂料（liào）粘度、涂片重、硬化剂（jì）浓度（dù）、pH值等（děng）。型壳风干（gàn）处（chù）的温度、湿（shī）度、风速（sù）等更是（shì）不加控（kòng）制（zhì），故常在（zài）高（gāo）、低温或梅雨季节发生（shēng）批量报废的质量事故。总之，大部分（fèn）工厂停留在手（shǒu）工（gōng）作坊阶段，靠技（jì）艺而不（bú）是靠（kào）科学的质量管理（lǐ）进行生产。这是水玻（bō）璃（lí）型壳数十年来铸（zhù）件（jiàn）质量不（bú）稳定、废品率（lǜ）、返修率高的重要原（yuán）因之一。 1.2改（gǎi）进方向 (1)采用高（gāo）纯度（dù）的硅微粉(脉石英)代替常用的低品（pǐn）位的石英砂粉作（zuò）面（miàn）层耐火材（cái）料，并应用“双峰”型粒度级配的圆形石英（yīng）粉配制面层涂料。不仅可提高面层型壳的热化学稳定（dìng）性，而且可以获（huò）得高（gāo）粉液（yè）比涂料（liào）。我厂（chǎng）用模数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液比可达到1.4。硅微粉的技术（shù）要求见。 经湿法球磨、单（dān）槽沉淀、磁选及离子高纯水处理（lǐ），自然形成（chéng）圆形，双峰粒度级配（pèi），这种高纯（chún）低杂质的粉粒，比人工级配（pèi）更理想（xiǎng）。已在我公司实际应（yīng）用，效果良好（hǎo）。 (2)加强（qiáng）制（zhì）壳工序的现（xiàn）场质量管理（lǐ），按行（háng）业标准操作。同（tóng）时应将（jiāng）涂料、撒（sā）砂、硬（yìng）化（huà）场地与型壳干燥（zào）间隔离。后者控制温度、湿度，前者加强除（chú）尘、防腐，从而有利于（yú）型壳质量的稳定及（jí）改善操作环境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代（dài）替一、二层石英-水玻璃型壳，彻底取消面层和过渡（dù）层的（de）水（shuǐ）玻璃及氯化氨硬化剂。计算（suàn）表明（míng）铸件（jiàn）成本（běn）仅增加0.46元/kg，而制壳生产周期与水玻（bō）璃型壳基本相同。 2、复合型壳 为克服上述水玻（bō）璃型壳的缺点，目前不少工厂将（jiāng）一、二层（céng）改用锆英石及莫来（lái）石-硅溶胶型壳。背层仍采用原有（yǒu）水玻（bō）璃型壳工艺。它（tā）是结合（hé）硅胶型壳的优良的表面质量和（hé）水玻（bō）璃低成本、短周期的（de）优点的一种改进方（fāng）案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面（miàn）质（zhì）量有了（le）很大（dà）提高，表面粗糙度降（jiàng）低、表（biǎo）面缺陷减少、返（fǎn）修率下降。可应用（yòng）于（yú）不锈钢、耐热（rè）钢等高合金钢。生（shēng）产周期则比低（dī）温（wēn）蜡-硅溶（róng）胶（jiāo）型壳短得多，与水（shuǐ）玻璃型壳相近。 2.1存在的（de）主要问题 (1)由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度（dù）、抗蠕变能力比（bǐ）硅溶胶型壳低。其型焙烧温（wēn）度只限（xiàn）于950℃以下。900℃以（yǐ）后型（xíng）壳变形量增加了30%。而硅溶（róng）胶型壳焙（bèi）烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以（yǐ）前（qián）型壳不（bú）变形。故复合型壳浇（jiāo）注的铸件（jiàn）尺（chǐ）寸精度(包（bāo）括形位公差)均比不上（shàng）硅溶胶（jiāo）型壳。往往在浇注大型(10kg以（yǐ）上（shàng）)铸件时（shí）要（yào）采（cǎi）取增（zēng）加硅溶胶型壳层数的方法（fǎ）(一（yī）般至少增加2层)以（yǐ）求获得高的高温强度及防止铸件变形。 (2)由于（yú）型壳前（qián）2层是影响型壳透气性的（de）主（zhǔ）因，由水玻璃型壳改为（wéi）硅溶胶后，型壳的整（zhěng）体透气性大幅（fú）降低，在焙烧温度较低（dī）、保温时间不够长时（shí），常会造成铸（zhù）件（jiàn）气（qì）孔及浇（jiāo）不足、冷隔等缺陷，故（gù）复合型（xíng）壳较难应用于（yú）薄壁(δ≤3mm)件、小件及特小（xiǎo）件(小于（yú）50g)。又因型壳（ké）高温强度不及硅溶胶型（xíng）壳，更（gèng）易造成上述废品。总之，复（fù）合型壳（ké）的透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳。 (3)复合型壳铸件质量（liàng）稳定性（xìng）比水玻璃好（hǎo），但（dàn）远不如硅溶胶型（xíng）壳。其背层仍保留水玻璃粘结剂，为（wéi）降低（dī）成本仍采（cǎi）用（yòng）价格较低（dī）、质（zhì）量（liàng）不稳定的耐（nài）火材料，如粘土、颗粒粒砂等，且在制壳（ké）工艺控制方面与水玻璃（lí）型（xíng）壳相同，导致铸（zhù）件质量稳定（dìng）性差。尤其是10kg以上的（de）大件及1kg以下的小件（jiàn），废品率及返修率均比硅溶胶型壳高。 (4)复合型（xíng）壳（ké）由于采用（yòng）价昂的锆英石作面层，其（qí）型壳成本是（shì）水玻璃型壳的4.5倍，若（ruò）背层采（cǎi）用莫来石砂（shā）粉（fěn），其型壳成本与硅溶胶（jiāo）型（xíng）壳成本相差无（wú）几，每kg铸（zhù）件（jiàn）成（chéng）本仅相差1元。其成本（běn）低的（de）优势并不明显。 (5)复合型壳不能使（shǐ）用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压（yā）釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡（là）液会与背层中的水玻璃及残留（liú）硬（yìng）化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂（zào）化物)，不经回收处理无法回用。而硅（guī）溶胶型壳（ké），则可以应用低、中温蜡，无此弊病。 综（zōng）上所述（shù），复合（hé）型（xíng）壳是水玻璃型壳的（de）改进，在铸件（jiàn）表面质量、成品率及（jí）返修率方面比前（qián）者优越，但与硅溶胶型壳仍有本质差别。除生（shēng）产周期（qī）较短，制（zhì）壳成本（běn）稍低之外其铸件质（zhì）量（liàng）及稳定性不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用石（shí）英（yīng）代替锆英（yīng）砂用于（yú）面（miàn）层型壳耐（nài）火材料。铸件表面质量不完全取决于面层型壳耐（nài）火材料，而与粘结（jié）剂有密（mì）切关系，也与蜡料有关(蜡模表面粗糙度、皂化物残（cán）留等)。复合型（xíng）壳只能采用低温蜡，大部分应用于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不（bú）甚高（gāo）(CT4-CT6)的精（jīng）铸件，实践证明（míng）采用（yòng）石英-硅溶胶（jiāo）面层代替锆英石-硅（guī）溶胶是完全可行的。 这一措施（shī）使（shǐ）每t铸件型壳成本由原4150-4830元（yuán）下降到1360元，与（yǔ）水玻璃型壳比（bǐ）仅增加460元。 (2)加强制壳工序（xù）尤其（qí）是背层制壳的（de）质量管理及环境改善(详见本文1，2节)。 (3)背层（céng）应当采用质量稳定（dìng）、高温（wēn）性能（néng）优良（liáng）而成（chéng）本相对低廉的耐（nài）火材料（liào），同时要兼顾与面层型（xíng）壳耐（nài）火材料膨胀率相（xiàng）匹配。推荐下列2种常用的背层材（cái）料。 ①耐（nài）火粘土（tǔ）-石英粉涂料(各50%)，撒（sā）颗粒砂(耐火砖废料破碎过筛而制成)，其（qí）优点是来（lái）源广（guǎng）、价（jià）格（gé）低，其型壳高（gāo）温强度（dù）和抗蠕变能力均高于莫来石（shí）、铝（lǚ）矾土。价格仅为铝矾土的1/2-1/3。它（tā）适用于（yú）锆英石或（huò）石英石作面层的复合（hé）型（xíng）壳（ké）。 ②耐（nài）火粘（zhān）土-颗粒粉涂料（liào）(体积（jī）比为（wéi）3：7)，撒颗粒（lì）砂。此（cǐ）方案只适用于锆英（yīng）石复合（hé）型壳（ké）。有些工厂复合型壳背层（céng）采用莫来石（shí）砂粉或铝矾（fán）土，其涂料性能较稳（wěn）定，壳薄、易焙烧，但成本过（guò）高且其型壳高温性能（néng）不及上2种型（xíng）壳。铝矾土脱壳性（xìng）能较差。至于废陶（táo）瓷器皿、硫璃瓦、地砖等（děng）破碎（suì）而成的材料价格虽低，但未经高温烧成，成分（fèn）复杂，型（xíng）壳高温开裂倾向大，耐火度偏低。浇（jiāo）注后(尤其是（shì）厚大（dà）件)脱壳困难（nán），不宜采用。 3、硅（guī）溶（róng）胶（jiāo）（低温蜡）型壳 这一工艺符合（hé）国（guó）情（qíng），在铸造1kg以上，特别（bié）是5kg以上中（zhōng）大件铸件时，具有更大的适应性和优越（yuè）性(与中温蜡（là）相比（bǐ）)。 一般来说（shuō），中大铸件的质量要求，特（tè）别是表（biǎo）面（miàn）粗（cū）糙度、尺寸（cùn）精度以及形位公差的要求不会（huì）太（tài）高，采用高熔点中温蜡并（bìng）无必要。中温蜡需要高压(大于（yú）6-7MPa)或液态蜡压注蜡模（mó），设（shè）备投资大。中（zhōng）温（wēn）蜡厚大（dà）蜡模易缩陷（xiàn）、变形、成本高。低（dī）温（wēn）蜡成型容（róng）易、设备简单，而蜡模表面粗糙度相差不大。 这一工（gōng）艺比复合型壳质量（liàng）稳定，尤其是铸件尺寸（cùn）精度高，因它没有（yǒu）水玻璃存在，型（xíng）壳高温性能好（hǎo），在1000-1200℃焙烧（shāo）后型壳透气性高，抗蠕（rú）变能（néng）力（lì）强（qiáng），既可适用于薄壁件，复杂结（jié）构的中小件，又可生（shēng）产重达50-100kg的特大件，如（rú）水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄（báo）壁中小（xiǎo）件（jiàn）或大件可以采用叉壳或（huò）抬壳在（zài）炉前直接浇注，更可获得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低（dī）温蜡，大部分型壳在（zài）水中（zhōng）脱蜡（là），难免有皂化物残留（liú）进入型壳（ké）中(尤其是复合（hé）型壳及水玻璃型壳同时（shí）脱蜡时)易产生铸件（jiàn）表（biǎo）面夹杂，返修率稍高，这是其缺点之一。 (2)制（zhì）壳生产周（zhōu）期长是它的（de）zui大（dà）缺（quē）点和不足，尤其在（zài）生产（chǎn）大件，有深（shēn）孔、深（shēn）槽件时，每层干燥常要24-48h。以50kg双（shuāng）流道叶（yè）轮（lún）为例，常须（xū）10-15d 制壳时间，稍有未干透之死角，在水脱蜡时（shí）会造成硅溶胶回溶，型壳裂（liè）纹（wén）。 (3)硅溶胶型（xíng）壳(低温蜡（là）)型壳成本较水（shuǐ）玻璃型壳高5倍(每t铸件制壳成本为（wéi）5000元（yuán）)，比复合型壳高17%。铸件成本相应较（jiào）高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回收处理（lǐ）不彻底（dǐ）及用水脱蜡时与复合（hé）型壳或水玻璃型壳共用（yòng）同一热（rè）水槽，易产生（shēng）铸件皂化物（wù）夹杂（zá）缺陷应采取以下措施。 ①采用（yòng）蒸气脱（tuō）蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代（dài）替（tì）水（shuǐ）脱蜡，不仅可以（yǐ）防止（zhǐ）皂化物夹杂（zá）而且（qiě）型壳不（bú）易产生（shēng）裂纹，对铸件的质量稳定更有保障。 ②若采用热水脱蜡，应在（zài）水（shuǐ）中（zhōng）加人体积分数为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再用（yòng）含盐酸（suān）的（de）热水冲洗每组型壳以减（jiǎn）少皂化（huà）物残留。尽可能不要（yào）与水玻璃（lí）型壳、复合（hé）型（xíng）壳共用（yòng）同（tóng）一槽水（shuǐ）脱蜡（là），也可更（gèng）换水液（yè），单（dān）独集中脱蜡，以减少皂化物入壳。 ③回收（shōu）蜡处理（lǐ）可用（yòng）盐（yán）酸（suān）的体积（jī）分数为3%-5%的酸（suān）化水，沸腾（téng）及（jí）沉淀时间要足（zú）够长（zhǎng）。冬季硬化水温度低（dī），水玻璃及复合型壳中（zhōng）Na2O的残留量（liàng）高，蜡（là）料皂（zào）化也较（jiào）严重，应多加（jiā）盐（yán）酸处（chù）理回收蜡，减少皂化（huà）物。蜡料处理后，及时补加硬脂酸也很重要。 (2)为缩短（duǎn）制壳生产（chǎn）周期，可采用“快干硅溶胶”制壳，此工艺已（yǐ）日渐成熟，其（qí）各层型壳干燥（zào）时间（jiān）可缩短1/2以上。小件各层(除zui后层外)干燥仅须（xū）3h，制壳时（shí）间由原63h缩短为24h。中大（dà）件（jiàn）也较一般硅溶（róng）胶缩短50%。而其市场（chǎng）价（jià）只提高20-30%，完全（quán）可由场地、电耗的减少及生产（chǎn）率的提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之（zhī）路，将会（huì）逐（zhú）步扩大应用。 (3)为降低硅（guī）溶（róng）胶型壳的（de）成本（běn），zui有效的方法是（shì）采用石（shí）英石代（dài）替锆英（yīng）石作面层型壳耐火（huǒ）材料（liào）。目前（qián）锆英石耐火（huǒ）材料占（zhàn）整个硅溶胶制壳（ké）成（chéng）本的（de）60%，改（gǎi）用石英（yīng）后每t铸件（jiàn）制壳成本由5000元降（jiàng）为2210元，下降55.8%。中大（dà）件（jiàn）可（kě）采（cǎi）用（yòng）熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉（fěn）)已逐步在（zài）推（tuī）广应用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这是（shì）国际上通用的精铸（zhù）件生产（chǎn）工艺，它具（jù）有zui高的（de）铸件质量、zui低的返修率（lǜ），特别（bié）适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小（xiǎo）件、特小件(2-1000g)。但（dàn）由于设备及成本（běn）***，较少（shǎo）应（yīng）用于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本（běn）高，其型（xíng）壳生产成本是水玻璃（lí）型壳的（de）8倍。比低温蜡-硅溶胶型壳也（yě）高出25%。主要原因是（shì）其制（zhì）壳、蜡（là）模材料成本高，且设备耗电（diàn）也大得多（duō），设备投资也（yě）大。 (2)生产周期与低温蜡-硅溶（róng）胶型壳相（xiàng）同，比水玻璃及复（fù）合型壳长得多（duō）。 (3)生产5-50kg的中大件往往要（yào）采用中（zhōng）温液态蜡(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡（là），厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太（tài）高，中大件对尺寸精度、表面粗糙（cāo）度要求也没有小件那么高，故中大件较少采用硅溶胶(中（zhōng）温蜡)型（xíng）壳。 4.2改（gǎi）进（jìn）方向 (1)为降（jiàng）低成本，保证质（zhì）量，在（zài）解决了石英对（duì）中温蜡润（rùn）湿性很差的难题后，采用石（shí）英石或熔融石英代替锆英石无疑是（shì）一方向。熔（róng）融（róng）石英（yīng）其热膨（péng）胀系数仅（jǐn）为5×10-7/℃，且（qiě）其价格（gé）只有锆（gào）英石的1/6。在国外，熔（róng）融石英已逐步（bù）在扩大应用范围（wéi）。 (2)采用快干硅溶（róng）胶缩短制（zhì）壳周期是（shì）国内外同行共同努力的方向（xiàng）(见前（qián）述)。 (3)研制（zhì）国（guó）产的中温蜡或改进石蜡一硬（yìng）脂酸低温蜡是（shì）我国精铸界的重要任务（wù）。如何解决（jué）国产中温（wēn）蜡或（huò）改进（jìn）型（xíng）的（de）低温蜡回收处理的难题，使其在生（shēng）产中能长期保持蜡料性能不变化是（shì）能否推广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不同的适用（yòng）对象，选择的依据（jù）是（shì）：铸件的质量要求、价位及交货期。综合考（kǎo）虑，正确选用zui经（jīng）济合理的制壳工艺方（fāng）案是保证生（shēng）产优质、低成（chéng）本（běn）铸件的基础。 (2)水玻璃型壳虽有（yǒu）不少优点但粘结剂（jì）本（běn）身固（gù）有的缺点使铸件质量难（nán）以提高，质量稳定性也差。今后将会逐步被复合（hé）型壳，尤其是成本低的石英一（yī）硅溶胶复（fù）合壳所取代。 (3)硅溶胶（jiāo）是理想的粘（zhān）结剂，其型壳质量（liàng）高（gāo），铸（zhù）件质量稳（wěn）定，返修（xiū）率低，是今（jīn）后的发展方（fāng）向。石英石、熔融石英耐（nài）火料在面层型（xíng）壳中的应用，快干硅溶胶的推广，将其生产成本及制（zhì）壳周期大大降低和缩短，克服了这2点不足（zú），硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡或中温蜡)将在（zài）我（wǒ）国精铸（zhù）界（jiè）得到广（guǎng）泛应用（yòng），毕（bì）竟高的铸件质量是（shì）zui重要的（de）指（zhǐ）标。
+查看全文24 2020-04